RFID助力格力电器入选全国首批领航级智能工厂，成为广东唯一获此殊荣的企业

近日，工信部2025年度领航级智能工厂名单正式公布，格力电器（珠海金湾）有限公司凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目赫然在列，成为广东省唯一获此殊荣的企业。在这份亮眼的荣誉背后，除了“格力协同屋”的创新模式与2000余台自主研发的工业机器人，RFID（无线射频识别）技术作为智能制造的“神经末梢”，正以精准的数据感知能力，为格力的智能化升级筑牢根基。

RFID在多个环节发挥重要作用

领航级智能工厂作为我国智能制造梯度培育体系的“金字塔尖”，要求企业在数字化转型、AI深度应用等方面达到全球领先水平。格力金湾工厂从2025年1月获评“卓越级”到晋级“领航级”，仅用短短10个月便完成跨越，核心秘诀之一便是构建了以数据为核心的全流程智能体系，而RFID技术正是这套体系中数据采集的关键支撑。在传统制造模式中，生产数据靠人工记录、物料流转凭单据追踪，不仅效率低下，更易出现错漏，成为制约产能提升的瓶颈。RFID技术的深度应用，彻底改变了这一现状。

在物料管理环节，RFID技术让“精准补给”成为常态。空调生产涉及的小物料用量大、领用频繁，传统人工领用模式常出现“领而不记”“记而不准”的问题，极易导致产线停摆。格力通过部署集成RFID技术的智能称重柜，实现了物料领用的全自动化管理：员工刷卡或人脸识别授权开柜后，取料动作触发称重系统，物料减少量被自动换算为领用数量，实时同步至MES（制造执行系统）并更新库存数据。这种无需人工扫码的管理模式，不仅将班前盘点时间压缩至3秒，更实现了领用人、领用量的全程追溯，让前端物料补给从“经验驱动”转向“数据驱动”。

生产流转环节，RFID技术构建起“无间断的数据链条”。在480米长的空调外机生产线中，103道工序已有86道实现自动化，传统需70余人值守的产线如今仅需20人即可高效运转。这一效率飞跃的背后，RFID龙门架发挥着关键作用。每个半成品组件都贴有唯一的RFID标签，当组件通过产线节点时，RFID龙门架通过窄波束定向天线精准读取标签信息，结合红外触发技术避免旁线物料干扰，确保识别无漏读、无串读。系统实时将标签信息与MES中的质检数据比对，自动指令机械臂将良品送入下道工序，不良品则直接分流至返修工位，实现了高速节拍下的智能分拣。在氦检、焊接等100%无人化的关键工序中，RFID标签更是成为“质量身份证”，每一个检测数据都与标签绑定存储，为后续追溯提供可靠依据。

成品管理环节，RFID技术让“自动化仓储”落地生根。空调成品下线后，需完成数量统计、信息核验与入库存储等一系列流程，传统条码扫描方式易受磨损、污损影响，效率低下。格力引入的RFID隧道机彻底解决了这一难题，封闭式读写通道配合自动输送线，3秒内即可完成400余个标签的批量识别，且不受产品表面状态影响。成品信息经RFID采集后，直接与订单数据比对，异常情况实时报警，核验通过后系统自动调度无人叉车完成入库作业。从成品下线到仓储定位，整个过程无需人工干预，实现了“生产-入库”的无缝衔接。

印证RFID使用价值

数据是最好的证明：依托RFID与MES条码、视觉识别等技术的协同应用，格力金湾工厂实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送，数字化覆盖率达到100%，生产效率较传统模式提升200%，关键质量数据追溯准确率实现100%。这些核心指标的突破，不仅让格力顺利跻身全国首批领航级智能工厂，更验证了RFID技术在制造业转型中的实用价值。

格力的实践并非孤例。作为“母工厂”，其RFID应用方案正成为可复制的行业范式，为家电、电子、汽车等领域的智能化转型提供参考。从2013年确立“自主创新”方向至今，格力在智能装备领域的深耕已形成完整产业布局，而RFID技术与自主装备的融合，更彰显了“中国制造自建世界领先生产系统”的实力。当绿色低碳理念与智能制造深度融合，RFID技术还将在能源消耗追踪、绿色生产追溯等领域发挥更大作用，助力格力实现“以绿色能源制造绿色产品”的循环发展目标。

在智能制造的浪潮中，RFID技术不再是简单的“识别工具”，而是串联起物料、生产、仓储全链条的“数据枢纽”。格力的晋级之路印证了一个道理：只有让每一个生产要素都“会说话、可追溯”，才能构建起真正的智能工厂。而RFID技术，正是让这些要素“开口说话”的关键力量，也为更多制造企业的智能化转型点亮了路径。

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