打通离散制造物流堵点，用RFID+AGV一键破解

智能制造是制造业转型升级的核心方向，《“十四五”智能制造发展规划》将智能物流列为重点推广场景，黑灯工厂、无人车间从概念走向落地。AGV的广泛应用是这一进程的直观体现，但设备投入与系统能力之间存在显著落差。

智能制造场景的精准物料配送诉求

当前多数工厂中，AGV 仅承担固定路径搬运职能，缺乏对物料属性、工位需求的自主识别能力；ERP/MES承载生产计划与工单信息，WMS管理物料库存和出入库，但若未与AGV调度系统（RCS）及现场识别设备打通，计划信息难以准确传递至物流执行环节，形成信息断层。尤其在离散制造场景下，同一生产线往往混流生产多种配置产品，确保正确物料在正确时间送达正确工位，已成为生产物流管理的核心诉求。对此，金瑞铭提供了新的解决方案。

从组配到回收的生产物流闭环

通过在载具部署 RFID 标签，结合金瑞铭RFID读写器，AGV 精准配送与线边校验机制，实现物料套从组配、配送、装配防错到载具回收的全流程自动化闭环，并通过系统对接 MES 与 AGV，支撑生产物流透明化高效管理。

l 仓库按工单提前组配物料套，放在载具上，RFID标签保存载具唯一编码、物料套编号或工单索引;完整BOM、型号、批次和物料清单保存在后台系统中，通过标签编码查询，RFID标签伴随装配全流程的电子身份证。

l AGV取载时，金瑞铭车载读写器识别载具标签，系统实时调取后台工单任务信息，完成载具身份、物料信息、配送任务三重校验，确认信息完全匹配后，执行取载、出库配送任务。

l AGV 运送至至装配工位，工位固定式读写器读取RFID 标签，执行校验 —— 工位读写器读取载具标签，联动后台MES系统比对当前工位生产任务、产品配置、物料需求信息，确认是否匹配，两者一致方可卸料装配，否则触发声光报警，有效降低错料、错投和错工位配送风险。

物料用完后，工人在工位终端上点击「物料已用完，载具为空」，或手持机扫描载具 RFID 标签后手动更新为 “空载” 状态。空载状态实时同步至载具管理系统与WMS，WMS 生成回收任务并下发至 AGV调度系统（RCS），由 RCS 分配 AGV运回指定区域循环使用，各功能模块协同运行，形成从取料、配送到装配、回收的全流程物流闭环。

软硬件协同的闭环管理体系

l RFID电子标签：载具编号和物料套编号写入标签，BOM、批次、型号在后台绑定查询，锁定产品信息和分料结果并作为全程追溯凭证

l 金瑞铭RFID车载读写器：部署在AGV上，自动读取托盘载具标签信息。

l UHF RFID 工业级读写器：安装在工位上，用于线边校验，不匹配联动进行声光报警

载具管理软件：负责载具管理、异常预警与报表统计，实现载具管理全程可溯，同时支持对接MES、WMS、AGV调度系统（RCS），保障生产物流的透明化管理和高效运转。

系统对接MES/WMS获取业务任务，并与AGV调度系统（RCS）交互，由AGV调度系统（RCS）分配车辆并执行配送。通过载具盘点管理、异常预警与报表统计等一体化功能，实现配送任务自动同步、载具管理全程可溯，各模块协同运行，打通生产物流从计划到执行的信息链路，消除信息断层，提升载具周转效率，快速响应异常，支撑数据化决策与透明化管理，保障生产物流高效稳定运转。

相较于传统人工转运、无校验直接装配的生产物流模式，金瑞铭的RFID识别 + AGV 智能配送 + 工位双重校验方案打通生产物流从计划到执行的信息链路，减少物料错送及配送延迟造成的停线风险；工位端信息校验强制核对物料与产品匹配性，降低错料、错投和错工位配送风险，大幅减少质量问题与返工；系统自动生成物流数据报表、异常台账，替代人工统计模式，减少人为误差，支撑企业数据化决策。同时物料载具可追溯、空具回流，让现场物流更规范有序，实现生产物流更高效、更稳定、更低错、更精益。